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自动磨刀机磨铣刀方法

2022-05-23 56

合理选择铣刀和铣削方式 
磨刀机选择合适的铣削刀具,在面铣加工中采用滚动切入法,以及在条件适合时用铣刀进行孔加工,制造商可以在无需投资购买新设备的情况下,大幅提高生产能力,提高加工效率而节省大量时间和成本。 

在选择适合加工任务的铣刀时,必须考虑被加工零件的几何形状、尺寸和工件材质的各种问题。 

铣刀主偏角 

自动磨刀机磨铣刀方法主偏角为切削刃与切削平面的夹角。自动磨刀机磨铣刀方法主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。 

铣刀的主偏角越小,其径向切削力越小,抗振性也越好,但切削深度也随之减小。 

在铣削带方肩的平面时选用90°主偏角。该类刀具通用性好,在单件、小批量加工中选用。磨刀机由于该类刀具的径向切削力等于切削力,进给抗力大,易振动,因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。 

在加工带方肩的平面时,也可选用88°主偏角的铣刀。较之90°主偏角铣刀,其切削性能有一定改善。90°方肩铣刀进行平面铣削的情况也十分常见。在某些情况下,这种选择有其合理性。铣削的工件形状不规则,或铸件表面会导致切深量发 生变化,方肩铣刀可能是最佳选择。但在其他情况下,选用标准的45° 面铣刀可能会获益更多。 

当铣刀的切入角小于90°时,由于切屑变薄,轴向切屑厚度会小于铣刀的进给率,则铣刀切入角将对其适用的每齿进给量产生很大的影响。 

在面铣加工中,切入角为45°的面铣刀会使切屑变得更薄。随着切入角的减小,切屑厚度会小于每齿进给量,而这反过来可以使进给率提高到原来的1.4倍。 45°主偏角铣刀的径向切削力大幅度减小,约等于轴向切削力,切削载荷分布在较长的切削刃上,具有很好的抗振性,适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时,刀片破损率低,耐用度高; 在加工铸铁件时,工件边缘不易产生崩刃。 


铣刀尺寸选择 

标准可转位面铣刀直径规格为Φ16~Φ630mm。铣刀的直径应根据铣削宽度、深度选择,一般铣前深度、宽度越大,铣刀直径也应越大。粗铣时,铣床铣刀直径要小些;精铣时,铣刀直径要大些,尽量包容工件整个加工宽度,减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。 

自动磨刀机磨铣刀方法在对大型零件进行面铣加工时,都是使用直径较小的铣刀,这就为提高生产率留下了很大余地。在理想情况下,铣刀应有70%的切削刃参与切削。用铣刀铣孔时,刀具尺寸变得尤为重要。相对于孔径而言,铣刀的直径太小,则加工时可能会在孔的中心形成一个料芯。当料芯落下时,可能会损坏工件或刀具。铣刀直径过大,则会损坏刀具本身和工件,因为铣刀不在中心切削,可能会在刀具底部发生碰撞。 

铣削方式选择 

自动磨刀机磨铣刀方法改进铣削加工的另一种方式是优化面铣刀的铣削策略。在对平面铣削进行加工编程时,用户必须首先考虑刀具切入工件的方式。通常,铣刀都是简单地直接切入工件。这种切入方式通常会伴随很大的冲击噪声,这是因为当刀片退出切削时,铣刀所产生的切屑最厚所致。由于刀片对工件材料形成很大的冲击,往往会引起振动磨刀机,并产生会缩短刀具寿命的拉应力。 
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